【第1天上午：】 第一部分：精益生产的概念与本质 精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之所以能帮助企业实现卓越制造管理而赢得市场，它的灵魂究竟在那里？ 实施精益生产的一般方法是什么？在这些一般方法里，我们应该注意什么？对精益生产的实施，不同企业的效果也是截然不同，成功的企业有哪些共同点呢？失败的企业又违背了哪些原则呢？ 本节将讲解精益生产的产生背景，分析精益生产方式是如何使企业实现卓越制造管理水平的。讲解精益思想的五大原则，以及五大原则的应用。并通过大量案例分析精益生产成功实施的关键因素。 1. 为什么要实施精益生产管理 2. 精益生产方式的发现和兴起 3. 精益思想：从增值比率看改善空间 4. 三种生产方式的对比 5. 精益思想五原则 6. 所谓的丰田生产方式 7. 丰田生产方式的目标和基本理念 8. 丰田生产方式的2大支柱+平准化 9. 精益生产在中国内地的传播 　　 案例分享：精益生产实施过程全貌 第二部分：实施精益的起点—价值流图分析VSM 在实施精益生产的过程中，管理者们经常会被企业中杂乱无章的各种现象所迷惑，不知道从哪里实施改善活动，感觉无从下手。在这种情况下，企业就需要有一个有效的工具或方法，能够让他们找出浪费及其原因之所在，然后再将其消除，这个工具就是价值流图分析。 利用价值流图分析，不仅能够消除浪费，还可以消除产生浪费的根源，使之不至于卷土重来。 1. 如何运用精益思想把纷繁芜杂的生产活动归纳成为顾客创造价值的流程 2. 如何从价值和浪费的角度来记录流程并识别价值流中的增值活动和非增值活动 3. 如何认识价值流图的6大作用 4. 绘制价值流图的四大步骤分析 5. 如何解读价值流现状图（包括：价值流图的基本结构、价值流图的图标、数据框中包含的数据、时间线）。 6. 价值流图绘制方法（对象的确定、绘制步骤） 7. 如何使用现状图寻找改善机会 8. 如何绘制未来图及其要点掌握 【第1天下午：】 第三部分：精益生产的目的：消除七大浪费 企业生产经营的基本经济原则是什么？企业的目的是创造价值，那么，在日常的生产经营活动中，有哪些事务是不创造价值的呢？ 为什么我们的现场人员的工作长期很难有进步呢？是改善的方法不对，还是不知道改善什么？虽然知道了浪费的概念，但和丰田管理人员的理解是一样的吗？丰田公司是如何理解浪费的呢？他们又是如何将浪费的意识传递给一线员工并帮助他们去消除和减少浪费的呢？ 本节讲解企业各级管理人员如何正确理解浪费。并通过现场模拟练习，使你掌握减少或消除浪费的大量方法。 1. 什么是价值？ 2. 什么是浪费？ 3. 传统的浪费与现代浪费的定义不同点 4. 丰田和美国专家对浪费的定义 七大浪费之①---等待的浪费 七大浪费之②---搬运的浪费 七大浪费之③---不良品的浪费 七大浪费之④---动作的浪费 七大浪费之⑤---加工本身的浪费 七大浪费之⑥---库存的浪费 七大浪费之⑦---过量生产的浪费 第四部分：精益生产10大管理工具 1. 　5S管理 5S是为什么而实施、所谓整理是指将不必要的东西清除掉的技术、所谓整顿是指将确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术、所谓清扫是指瞄准目标彻底实施的技术、引进精益生产方式从5S着手时的注意点等） 2. 目视（可视化）管理 目视管理的要点及其目的、目视管理的主要内容、目视管理的基本水平、中级水平、高级水平、通过“可视化共享信息”、通过“目视化管理”共同认识作业、目视管理的具体事例分析、5S管理与目视管理之间的关联分析 3. 作业标准化 作业标准和标准作业的不同、标准作业的着眼点、标准作业组合表和标准作业表、难以建立标准作业的理由分析 【第2天上午：】 4. 快速换模 快速切换与精益管理关系理解、实现快速换模的意义、缩短换模时间要素分析、如何认识内部作业与外部作业、如何将内部作业转变为外部作业、如何缩短内、外部作业时间、实例分析：1. 某实业公司换装、调试模具中的问题分析、2. 模具切换工作作业分解 5. 拉动系统 拉动式生产与JIT生产、传统推动式生产与拉动式生产、实例分析 6. 看板管理 拉动式生产看板的三种功能及三大特点、实施拉动式生产看板的七大作用、拉动式生产看板的实施流程分析、实例分析拉动式生产看板的运用方法 7. 柔性生产单元与U型布局 为什么需要U型布局、U型布局的特征及其优缺点、U型布局运用要点及其种类、多能工培养、实例分析：如何将直线型生产线改为U型生产线 【第2天下午：】 8. IE工程 IE手法及其工序、动作分析方法、如何从作业研究开始提高生产率？通过减少动作数量理解动作经济原则、利用动作经济原则使作业变得更加轻松、如何发现流水作业中的浪费、生产线平衡分析方法、实例分析：改善生产线平衡的方案 9. 防错法（Poka-Yoke） 　Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的过程和步骤 10. TPM改善 　理解OEE及计算方法、如何计划和实施TPM工作